OSB tut Rigips weh

Daraus, dass ich kein besonders großes Freund von OSB-Platten bin, habe ich ja hier nie einen Hehl gemacht. Sicherlich haben sie hier und da ihre Berechtigung, oftmals werden sie aber in den Händen von Heimerkern zur tödlichen Waffe gegen eine durchdachte Bauphysik. In der Pfuschabteilung des Baumarkts stehen OSB-Platten neben Bauschaum, Kleben-statt-Bohren-Sets und dem Lügenstift. Aber dass nur als meine gefühlte und völlig Subjektive Einschätzung 🙂

Ich musste mich nun wohl oder übel mit OSB beschäftigen, denn auf der aktuellen Baustelle war es der ausdrückliche Kundenwunsch, die erste Lage der Doppelbeplankung mit OSB auszuführen, um später Regale oder Halterungen besser anbringen zu können. Also: „Rigips auf OSB“.

Sämtliche Verarbeitungsrichtlinien schweigen sich über diese Kombination aus, denn fachgerecht ist sie eigentlich nicht. Holz und Gipskarton haben unterschiedliche Ausdehnungseigenschaften und reagieren verschieden auf sich veränderndes Raumklima, Luftfeuchtigkeit etc., mit der Folge, dass es zur Rissbildung in der Gipskartonfläche kommen kann.

Da es sich hier „nur“ um einen Lager- und Werkstattraum handelt, habe ich zwar versucht, Alternativen aufzuzeigen (die erkläre ich gleich noch), bin schlussendlich aber seufzenderweise die Kombibeplankung angegangen, nicht ohne aber folgendes zu beachten:

  • Die Fugen der OSB-Platten großzügig belassen, der Plattenabstand sollte etwa 4mm betragen
  • Alle Anschlüsse der GK-Fläche entkoppelt (mit Trennfix) ausführen, nicht nur zur Decke, sondern auch die zwischen zwei Wänden
  • GK-Fugen mit Gewebe oder Papierdeckstreifen spachteln


OSB-Beplankung: Fugen nicht komplett schließen!

Gelegentlich findet man noch den Hinweis, dass man zwischen OSB und GK eine Trennschicht (Folie) anbringen sollte und die GK-Platten anstatt zu schrauben klammern muss. Die letzte Quelle dafür ist aber aus 2001 und ich behaupte einfach mal, dass man mit den oben genannten Punkten schon auf der sicheren Seite ist, zumindest für untergeordnete Räume, wo ein kleiner Riss mal nicht so stören dürfte. Für den Wohnbereich hätte ich das mit der OSB-Platte allerdings abgelehnt.

Was sind die Alternativen? Erstens gibt es mittlerweile ganz vorzügliche Hohlwanddübel (wie den hier), zweitens schafft eine doppelte GK-Beplankung mit entsprechenden Dübeln auch eine Menge Tragkraft. An neuralgischen Punkten (Hängeschränke Küche, TV-Wandhalterung) kann man ja durchaus eine Holzplatte hinter dem GK mit einarbeiten. Wenn nur punktuell und nicht flächig, sind auch die Probleme der Ausdehnung nicht so groß.

Meine favorisierte Alternative sind Systemplatte, die für Lasten gemacht sind, z.B. die Rigips Habito. Hier kann man einfach dübelfrei Lasten befestigen und erreicht mit einer normalen Schraube 30 kg (bzw. 60 kg bei Doppelbeplankung) Lastenbefestigung. Die Platten sind etwas teurer als normale GK-Bauplatten, allerdings spart man sich OSB und ggf. die doppelte Beplankung. Die Verarbeitung (ritzen und brechen) funktioniert so wie bei der herkömmlichen Bauplatte, doch Achtung: für die Verschraubung wird ein Impulsschrauber angeraten, da die Oberfläche härter ist. Geht auch mit normalem Akkuschrauber, kann aber zur Qual werden und die Schraubenköpfe werden oftmals nicht ausreichend versenkt. Und ein Impulschrauber geht so bei 300-350 Euro los. Muss man sich also auch überlegen (ist ja bald Weihnachten, hihi)

Beim Thema Risse in der Kombi Rigips-OSB kann ich hier exklusiv einen Langzeittest präsentieren: Bei diesem Projekt hier wurden vor drei Jahren Vorsatzschalen mit OSB und GK beplankt (allerdings außerhalb meiner Verantwortung, höhö), allerdings, soweit ich mich erinnere, ohne Fugenabstand beim OSB und auch ohne entkoppelte Anschlüsse.


Gipskarton auf OSB: Rissgefahr

Wie im Bild zu sehen, gibt es vereinzelte Risse an den Anschlüssen und an den Fugen des Gipskartons. Ist also was dran!

Zusammengefasst: Gipskarton auf Holzfläche nur mit den oben beschriebenen Maßnahmen; im Wohnbereich lieber auf Alternativen ausweichen. Übrigens auch ein Grund, warum ich Unterkonstruktionen generell aus Metallprofilen mache: verminderte Rissbildung. Und ich habe ja wenig Lust und Zeit, ständig durch die Gegend zu fahren und bei Wänden und Decken, die ich irgendwo gebaut habe, die Risse wieder zuzuschmieren. Mit stolzgeschwellter Brust kann ich behaupten, dass alle meine Trockenbauprojekte bis heute rissfrei sind (zumindest hat sich noch nie jemand gemeldet…), ich hoffe, das wird jetzt auch was mit der unsäglichen OSB-Platte. Durch die man übrigens auch ständig Splitter in den Fingern hat. Baumarktscheiß! Ab aufs Osterfeuer damit. Hurra!

Von Schalen, Wänden und Taschen

Der Suchbegriff der Woche „steinwolle juckt nicht“ hat mich nur ganz kurz grübeln lassen, nein, tut mir leid, dafür habe ich jetzt auch keine Lösung parat. Schon ärgerlich, wenn die so gar nicht juckt? Da stellt man sich drauf ein und dann passiert nix. Schlimm sowas.

Ich habe diese Woche Unterkonstruktionen für Vorsatzschalen gebaut. Über die verschiedenen Formen von Vorsatzschalen habe ich ja hier schon berichtet, nämlich die freistehende, die etwas mehr Platz beansprucht, aber schneller zu bauen ist, und die direkt befestigte, die wenig Platz braucht, aber etwas aufwändiger ist.

Über den Sinn und Unsinn der Isolierung (also der Innendämmung) gibt es auch im Link oben was zu lesen. Im Zweifel rate ich eher davon ab. Innendämmung ist immer eine heiße Kiste hinsichtlich Taupunktverschiebung und Schimmelbildung. Und es macht oftmals wenig Sinn, einzelne Räume von innen zu dämmen. Als Kältebrücke hat man ja auch die Trennwände. Auf jeden Fall sollte der U-Wert-Rechner zu Rate gezogen werden, um die geplante Maßnahme mal einmal zu simulieren.

Der Raum, um den es geht, sollte rundherum mit Vorsatzschalen ausgestattet werden, da die Wände reichlich krumm und marode sind. Außerdem war eine Raumteilung mittels Trennwand geplant. Mit der Trennwand habe ich auch angefangen.


Trennwand: Am Boden geht’s los!

Hier ist der erste Schritt, die Position festzulegen. Ein Laser (oder Pythagoras) kann helfen, einen rechten Winkel zu erreichen. Der Wandverlauf wird am Boden eingezeichnet und die UW-Profile (hier: 75mm Stärke) zugeschnitten (Übrigens habe ich mir schweren Herzens eine neue Blechschere gekauft), an der Unterseite mit Dämmband beklebt (Schallentkopplung) und dann mit Nageldübeln im Untergrund (Betonboden) befestigt. Hat man nun eine einfache Wand ohne Knick, kann man an beiden Seiten die Senkrechten an den Wänden befestigen (ebenfalls UW) und hat dann, sofern man die senkrechten lotgerecht ausgerichtet hat, direkt die passende Linie für den oberen Verlauf.


Senkrechtes und oberes Profil

Hat man alles richtig gemacht, gibt es nun einen „Rahmen“ für die Wand, in die man nun nur noch die Steher (CW-Profile) einstellen muss. Diese werden nicht befestigt, um sie später passend zu den Plattenstößen verschieben zu können.


Offene Ecke mit UA-Profil

In meinem Fall gab es eine Ecke in der Wand, diese wird mit 1-2 UA-Profilen ausgebildet, um eine ausreichende Stabilität zu haben. Die Aus werden mit passenden UA-Montagesteckwinkeln senkrecht zwischen Decke und Boden befestigt.

Da UA’s meistens für Türen genutzt werden, hatte der Baustoffhändler nur 3m-Längen vorrätig. Mit einem angesetzten Stück Profil und den passenden Schrauben kann man hier aber recht leicht verlängern (siehe Bild oben). Da später die Decke abgehängt wird, stört das auch nicht weiter.

Ist die Trennwand fertig, kommen die Vorsatzschalen. Ich habe mit den freistehenden angefangen, die sind vom Prinzip her genau so zu bauen wie die eben beschriebene Trennwand. Rundherum wird an Boden, Wänden und Decke UW-Profil angebracht, und in diesen Rahmen dann die Steher eingestellt.


Freistehende Vorsatzschale

Eine freistehende Schale braucht mindestens die Systemstärke 50mm, wobei dies nur Höhen bis 2,60m erlaubt, es sei denn, man befestigt sie hier und da mit Bauschaum Winkeln an der Wand. Ich wähle eigentlich immer 75mm, das geht dann bis 4m hoch (ohne Brandschutzanforderungen).

An zwei Wänden habe ich direkt befestigte Schalen montiert, die dann nur einen Platzbedarf von 28mm plus Beplankung haben (realistischerweise allerdings etwas mehr, wenn die Wände krumm sind). Das funktioniert eigentlich genauso wie eine direkt abgehängte Decke, nur hochkant 🙂

Rundherum wird, wie bei der freistehenden, ein Rahmen aus UD-Profil gesetzt. Zunächst auf dem Boden, dann zwei senkrechte an den Wänden hoch und dann an der Decke.


Direkt befestigte Vorsatzschale

Im Achsabstand der späteren Beplankung werden nun senkrechte Linien hochgezeichnet (oder ein Laser drangestellt) und je nach Beplankung, in der Regel alle 100cm, ein Direktabhänger gesetzt. Ebenfalls mit Bohrhammer und Nageldübel, zackzackzack. Strenggenommen würde man hier Justierschwingbügel nehmen für den besseren Schallschutz, die waren aber grad nicht am Lager, und bei Häusern aus dem 19. Jahrhundert ist das mit dem Schallschutz sowieso eher Augenwischerei. Die Estriche sind da auch nicht entkoppelt.

In die UD-Profile werden nun auf Höhe der Abhängerreihen CD-Profile eingestellt, ausgerichtet und mit Profilverbindungsschrauben links und rechts an den Abhängern befestigt.


Direkt befestigte Vorsatzschale

Dieser Schritt (Abhänger anbringen und mit CDs verschrauben) dauert natürlich länger, als nur CW-Profile als Steher locker einzustellen.

Hier und da sind noch Sonderkonstruktionen zu machen, zum Beispiel über dem Fenster hier:


Sonderkonstruktion

Zwei kleine Innovationen darf ich Euch übrigens nicht vorenthalten. Einmal haben die CD-Profile von Rigips (und andere auch) eine neue Oberfläche namens MultiTec; die Seiten der CD-Profile sind nun nicht mehr glatt, sondern haben eine Struktur. Damit rutscht man nicht mehr so leicht mit den Schrauben ab. Ich hatte alte und neue CDs da und der Unterschied ist wirklich deutlich. Außerdem soll sich auch Stabilität, Zuschnitt und Transportsicherheit verbessert werden. Die Struktur ist jetzt bei CD und UD neu. Hier sind noch weitere Infos.


Nageltasche!

Außerdem habe ich mir endlich eine Nageltasche gekauft! Nie mehr Schrauben in der Hosentasche und zerstochene Oberschenkel! Außerdem zwei Fächer – schon praktisch!

So, nächste Woche geht’s dann ans Beplanken und danach kommt die Decke. Viel Spaß beim Nachbauen und bis Sonntag!

 

Die Blechschere, Teil II

Ungefähr drei Jahre ist es jetzt her, dass ich meine Blechschere vermisste und sie mit einer groß angelegten Telefonaktion (hier nachzulesen) zurück bekommen wollte. Das Ergebnis waren nur schlaue Ratschläge und Tränen der Wut, allerdings blieb die Schere verlustig und ich kaufte mir eine neue, die mir auch treue Dienste leistete und nun ist DIESES MISTDING DOCH TATSÄCHLICH SCHON WIEDER WEG! Da habe ich extra dutzende Werkzeugkisten, nach Sparten sortiert und im Regal fein säuberlich aufgereiht, es mogelt sich doch tatsächlich immer wieder diese Blechschere davon.

Alles andere ist da! Der Hammer mit dem kaputten Stiel? Kein Problem, finde ich sofort. Auch der krumme Schraubendreher ist da und natürlich auch das alte Pflasterpaket, sonnengebleicht und ohne jegliche Klebewirkung. Liegt neben zehn angefangenen und knüppelhart getrockneten SIlikonkartuschen. Oh, und Gipskartonreste natürlich, und Profile erst! Mit 40cm-Resten von CD-Profilen kann man ja wirklich unheimlich viel anfangen, GUT DASS DIE IMMER DA SIND! Nur die Blechschere nicht! Zum Glück hab ich auf der letzten Baustelle eine Leihgabe bekommen. Ansonsten wird’s schon schwierig mit dem Profilschneiden. Bolzenschneider geht nur so halb gut, hab ich probiert. Aber hier: Ein Karton leerer Bauschaumdosen! Kann man zur Entsorgung schicken! Will ich seit sechs Jahren machen. Ein Rest von der Rolle Trittschalldämmung aus Kork, die vor sich hinbröselt. Dämmung habe ich letztens erst entsorgt. Hatten sich da wirklich Marder ein Nest drin gebaut? Ich habe Verbiss, Köttel  und eine Fischgräte darin gefunden. Ein untrügliches Zeichen, die Garage mal wieder aufzuräumen, was ich dann auch tat. Ich habe viel Dämmung weggeschmissen. Die hat man ja auch irgendwie immer zu viel. Hier übrigens, vier Sack fossilgewordener Zement lagern akkurat an ihrem Platz. Genau wie steinharter Fliesenkleber. Warum kommt sowas denn nie weg? Immer nur die nützlichen Sachen.

Also, verehrte Leser, wenn jemand eine gelb-schwarze Blechschere sieht oder plötzlich in seiner Werkzeugsammlung findet, bitte ich um Nachricht. Sachdienliche Hinweise werden mit einem halben Sack Zement, zwei Kartuschen SIlikon und einer Packung Heftpflaster belohnt. Alles fast neu, versteht sich! Ich geh jetzt nochmal suchen. Bis nächste Woche!

 

U-40-Party

Während wir letzte Woche noch die Vorarbeiten zum Dachschrägen-Ausbau betrachtet haben (bekanntermaßen macht die Arbeit, die man hinterher nicht sieht, ja den Löwenanteil aus), geht es diese Woche nahtlos weiter und wir bestücken Dachschräge und Decke mit Profilen und Gipskartonplatten. Zur Erinnerung: Das Ganze in Ausführlich hatten wir 2014 hier im Blog und es ist bei den Projekten hier abgelegt. Aber jede Baustelle ist ja anders und daher heute nochmal der Überblick über die Vorgehensweise.

Einer der häufigsten Suchanfragen hier ist „Dachschräge ausrichten Laser“, das spiegelt den Wunsch des Heimwerkers wieder, die Profile (oder eben Latten, ganz nach Geschmack) in der Schräge mit einem Laser zu nivellieren. An der Decke klappt das ja wirklich gut (siehe hier), aber in der Schräge ist das problematischer. Da gibt es drei Methoden: Erstens, man besorgt sich einen Laser, der Schräge kann. Kostet aber ein paar tausend Euro. Zweitens, man macht den Workaround, den ich hier mal gezeigt habe, nimmt einen Laser mit Sperrfunktion und bastelt ihn in die Schräge. Ist aber nicht ganz einfach. Ich habe die Laserei in der Schräge mittlerweile aufgegeben und nutze das gut, alte Richtscheit:


Sieht gut aus: Ausrichten der Profile in der Schräge

In diesem Fall hatte ich eine von zwei Wänden flankierte Schräge; da wird links und rechts das UD-Profil an die Wand gedübelt (hiermit legt man den Verlauf der Schräge fest!) und dann die CD-Profile in den Direktabhängern ausgerichtet, immer wieder kontrolliert mit einem langen Richtscheit über mehrere Profile:


Hier muss nachgebessert werden

Oben im Bild mal beispielhaft ein Profil, das zu tief liegt (Lücke zwischen Richtscheit und Profil). Das würde man nun wieder losschrauben und etwas höher setzen, dann wieder kontrollieren etc. bis man eine fluchtgerechte (schönes Wort) Schräge hat.


Profile an der Decke

An der Decke kann man das, wenn man keinen Laser zur Hand hat, genau so machen. Allerdings geht’s mit Laser deutlich schneller. Die magnetische Schablone wird am Befestigungspunkt ans Profil gesetzt und man kann komfortabel ausrichten.


Fertig beplankte Dachschräge

Hier sieht man nun die fertig beplankte Schräge. Es gibt bereits einen gemauerten Drempel, der allerdings später als Trockenbaudrempel weiter vorgezogen wird. Ansonsten würde man mit der Beplankung ganz bis in den Knick gehen und den Drempel später vorsetzen. In diesem Fall (vorhandener Drempel) helfen übrigens zwei Schrauben unterhalb der ersten Platte, damit das sperrige und schwere Drecksding nicht ständig wieder runterrutscht bevor die erste Mistschraube endlich drin ist man die Startplatte bequem platzieren und befestigen kann. Ähnlich wie bei der Decke fängt man auch hier mit einer großen Platte in der Mitte an, um Unregelmäßigkeiten an den Seiten mit schmaleren Platten gut anpassen zu können.

Wenn’s ans Spachteln geht, mache ich die Übergänge zwischen Schräge und Decke bzw. Schräge und Drempel wie hier gezeigt mit eingelegtem Gewebeband. Die Drempel auf meinem Dachbodenausbau gehen nun mittlerweile ins dritte Jahr und es ist nicht die Spur eines Risses zu sehen.

Wenn ich jetzt mal wieder so einen kleinen Raum mache und mir dabei vor dem inneren Auge die ganzen Schritte meines eigenen Ausbaus hier in Erinnerung rufe, kann ich kaum noch nachvollziehen, woher ich so viel Zeit und Energie genommen habe. Ich habe damals einen komplett „nackten“ Dachboden ausgebaut, d.h. jedes Sparrenfeld mit Unterdeckung und Wasserableitung ausgestattet, Sparren aufgedoppelt, gedämmt, Trennwand gezogen, Schrägen und Decke beplankt, mit Reibeputz versehen, Holzdielen verlegt usw. Das ganze Ausmaß kann man sich in den Projekten unter „Dachbodenausbau“ nochmal anschauen.

Was lehrt uns das? Wenn’s um die eigenen vier Wände geht, hat man nochmal extra viel Power. Und, wenn ich meinem Schwiegervater glauben darf, sollte man solche Gewaltsprojekte am Besten abgeschlossen haben, bevor es auf die „40“ geht. Denn dann soll das mit der Energie wohl doch allmählich nachlassen. Haben meine Leser da Erfahrung? Oder geht es mit 40 erst richtig los? Zwei Jahre hätte ich noch Zeit, na, da wird sich doch wohl noch was finden lassen! Da schmeiß‘ ich doch glatt vor Freude den Betonmischer an! Hurra!