Die Decke des Grauens

Kinder, Kinder, ich bin ja nun auch nicht mehr der Jüngste! Das letzte Projekt hat mich dann doch ganz schön geplättet, und ich habe mir mindestens zehn Minuten geschworen, niemals wieder… ach, es geht ja schon wieder. Im Grunde habe ich mich einfach nur ein wenig verschätzt. Man sollte sich Baustellen doch immer vorher anschauen. Doch eins nach dem anderen.

Es ging um die Erstellung einer Gipskarton-Decke unter eine vorhandene Rohdecke. Als Besonderheit durfte der Aufbau nicht besonders hoch sein, da direkt ans zu beplankende Wohnzimmer ein Treppenaufgang anschloss, und wenn man nun also die Decke tief abgehängt hätte, wäre dieser Aufgang allenfalls noch für Zwergpygmäen zu benutzen gewesen, wobei ich an dieser Stelle keine Pygmäen diffamieren möchte.

Die niedrigste Aufbauhölhe, die sich realistischerweise mit Gpipskarton vernünftig machen lässt, sind 39,5 mm. Die CD-Deckenprofile (und auch das Wandanschlussprofil) haben 27mm, dazu dann noch die Platte von 12,5mm, sind 39,5mm in einer perfekten Welt. Alles andere ist Gebastel: entweder mit irgendwelchen Holzleisten, die flacher sind als 27 mm, oder mit den dünnen Gipskartonplatten in 9,5mm, die aber meiner Meinung nach an einer Decke mit normalen Stützweiten der Unterkonstruktion nichts verloren haben und besser im Baumarkt liegen bleiben. Da kann man bestimmt mit Schaum was nettes draus Basteln.

Für den gemeinen Direktbhänger ist die Decke schon wieder zu flach, denn der macht nur Sinn wenn zumindest ein klitzekleines Bißchen abgehängt wird. So weit oben hat der gar keine Löcher. Also habe ich zum ersten mal mit sogenannten Direktbefestigern gearbeitet, in diesem Fall System Klick-Fix von Rigips.

Das eigentliche Problem waren auch gar nicht die Befestiger, sondern die Rohdecke, nämlich massiver Stahlbeton der 70er Jahre. Damals hatte man noch Angst vor dem Russen! Selbst zu meiner Bundeswehrzeit (1999) wurden Manöver noch gegen Rotland geführt. Im Grunde war der Kalte Krieg also Anfang der 90er zuende, bei der Bundeswehr dauerte das etwas länger. Aber das nur am Rande. In der Decke also gefühlte acht Tonnen Armierungsstahl verbaut:

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Uff! Hallo.

Für die Vorgängerdecke im Gelsenkirchener Barock hatte man wohlweislich Holzstücke einbetoniert und die Unterkonstruktion daran befestigt. Aber erstens passten da meine Achsabstände nicht und zweitens, bis ich das verstanden hatte, war auch schon die Hälfte dran.

Ich habe also insgesamt etwa 100 von diesem Direktbefestigern in den Bunkerbeton getrieben:

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Klick ja –  fix, mal sehn.

Gut, dass es den Bohrhammer gibt! Mit einer normalen Bohrmaschine hätte ich noch das übernächste Weihnachtsfest bohrend verbracht! Und es hat tatsächlich einige Bohrer erledigt. Und das, wo ich bisher der festen Ansicht war, die Zerstörung von Bohrern zeugt von handwerklichem Unvermögen. Aber selbst wenn man sofort zurückzuckt, sobald man auf Stahl trifft, spätestens beim nächsten oder übernächsten Versuch ist das Ding platt. Und so habe ich tatsächlich drei ganze Bohrer zerstört.
Na ok, vier.
Also höchstens fünf!

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Die Leichen

Am ersten Tag wollte ich eigentlich mal mit der Beplankung fertig sein, oder zumindest angefangen haben. Am Ende von Tag eins war dann allerdings ’nur‘ der Großteil der UK fertig:

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Ende Tag 1

Das System ist eigentlich gar nicht so schlecht, eignet sich aber ehrlichweise nur für bereits nivellierte Decken, also zum Beispiel das Beplanken einer fertigen Putzdecke oder Paneelendecke. Die Bunkerdecke war nun eigentlich nicht so 100%ig gerade. Ich musste also hier und da mit dem Hämmerchen Schalungsnasen entfernen und auch die Position der Klickfixe so wählen, dass sie nicht auf einer Erhebung oder Senke der Rohdecke sitzen. Am zweiten Tag habe ich dann mal den Laser drangehalten, es war tatsächlich besser als befürchtet. Hier und da ein bißchen mit dem Montiereisen nachbiegen, aber wenn man ehrlich ist, lassen sich die Direktbefestiger nicht justieren und ausrichten. Sind halt für die direkte Befestigung, wie der Name schon sagt. Laut Laser gibt es auch etwa einen Zentimeter Differenz von einer Raumecke zur anderen. Aber da die beiden Ecken acht Meter voneinander entfernt sind, kann man damit wohl leben.

Zum Klicken des Klickfix braucht es etwas Übung, vor allem wenn die Decke nicht babypopoglatt ist. Der ein oder andere Justierschlag mit dem Hämmerchen überredet dann aber doch jede Verbindung zum Einrasten. Nachdem alle CD-Profile angebracht waren, wurde dann noch beplankt und gespachtelt, und summa summarum zog sich die ganze Aktion dann an Tag zwei bis 23 Uhr hin, und ich wollte und musste fertig werden, da am nächsten Tag der Maler kommen und deswegen keine Verzögerungen entstehen sollten.

Am Ende taten mir dann alle Gräten weh und ich war sogar zu schwach, um noch ein Nachher-Bild zu machen. Ächzend robbte ich mich in die Dusche und dann ins Bett, und während der 10 Minuten vor der Tiefschlafphase schwor ich mir tatsächlich, nie wieder – – – aber eigentlich war es ja doch ganz schön. Am Ende sah es schon ganz gut aus und der Maler war wohl auch sehr zufrieden.

Und nun stellte sich heraus: Ich habe auch überhaupt gar nicht zu lange gebraucht! Woher ich das weiß? Die Firma Rigips bietet kostenlos das RiKs-Kalkulationstool an, mit dem auch ich meine Trockenbau-Baustellen vorkalkuliere. Anhand des ausgewählten Systems und der Eingabe der Fläche errechnet die Online-Software den Materialbedarf (praktisch für die Bestellung) und eben auch den Zeitbedarf:

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Zeitbedarf pro m²: 0,5 Stunden

Die Materialmengen passen ganz gut, nur bei den Metallprofilen spuckt mir das Programm immer zu viel aus (man kann die Menge pro m² auch ändern, aber die ideale Einstellung habe ich noch nicht gefunden. Ich hatte ja die Hoffnung, dass mir Rigips da die ideale Einstellung einfach vorgibt!). Als Zeitbedarf wird 0,5h pro qm angegeben, es waren 34,85 qm, also:

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17,425 Stunden!

Anstatt 17,425 habe ich 20 gebraucht. Aber auch mit Rohdecke beklöppeln, Wandanschluss in hübsch mit Trennfix, Material rein- und rausschleppen, saubermachen und schlau rumlabern. Also alles im grünen Bereich. Das ist im Nachhinein schon wieder beruhigend. Und auch die Knochen haben sich langsam erhohlt, und ich hab schon wieder Bock 🙂 Direkt als nächstes geht’s dann weiter beim Kollegen im Obergeschoss. Auch da werde ich die Direktbefestiger einsetzen, allerdings an einer schon nivellierten Decke und vor allem an einer Holzdecke! Das dürfte doch dann wohl schneller gehen! Ich werde hier davon berichten, sofern ich mich danach noch bewegen kann.

Krawehl, Krawehl, oweh, bis nächste Woche!

 

Einfach nur mal ein bisschen abhängen…

Munter weiter geht es bei den Bau(markt)rettern und dem Kapitel: Trockenbaudecken. Die Holzbalkendecken waren ja mit einer Holzkonstruktion und formschöner Vertäfelung abgehängt. Diese wurde entfernt und nun geht es auf gut 100 m² darum, die Decken mit Gipskarton zu bekleiden und dann mit einem Reibeputz zu versehen, ähnlich wie ich es bei mir zuhause beim Dachbodenausbau gemacht habe.

In einigen Räumen werden die Metallprofile für die Deckenverkleidung direkt montiert (das habe ich ja hier schonmal gezeigt), die meisten Flächen sind aber rund 30 cm abgehängt. Wie das funktionieren kann, zeige ich heute mal.

Wie immer gibt es verschiedene Hersteller und unter diesen verschiedene Abhängesysteme. Um mal bei Rigips zu bleiben, habe ich mich hier für Schnellabhänger entschieden. Eine Alternative sind beispielsweise Nonius-Abhänger, die sind dann für höhere Lasten (doppelte Beplankung, Einbauten usw.), noch etwas komfortabler zu verarbeiten, aber auch etwas teurer.

Als erster Schritt wird ein UW-Profil rundherum befestigt. Erwähnte ich, dass ich mein neues Spielzeug habe? Der Stabila LAX 400 ist endlich mein und ich habe ihn bei dem Deckenprojekt einem ersten Test unterziehen können. Ein vollständiges Resümee wird dann hier noch folgen.

Ich habe ein schmales (28 mm) UW-Profil benutzt, das auf der Rückseite mit Dämmband (Schallschutz) beklebt und dann mit Ständerwerk-Nageldübeln befestigt wird. Die Höhe der Profil-Unterkante ist dann die spätere End-Deckenhöhe plus die Plattenstärke. Auf dieses Maß habe ich den Laser eingestellt (bzw. 5 cm darunter, wegen der Laser-Schablone), und dann ging es los!

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voll Laser!

Das Profil wird nun an die erste Wand gehalten (hier hat mir meine Stativ-Konstruktion HIlfe geleistet) und die magnetische Laser-Schablone drangepeppt:

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Laser-Schablone

Das Profil wird nun so ausgerichtet, dass der Laserstrahl die Mitte der Messskala trifft. an dieser Stelle wird gebohrt und der Nageldübel eingeschlagen. Vor dem Einschlagen sollte man die Schablone abnehmen, weil sie sonst runterfällt. Nicht, dass mir das passiert wäre! (Daher auch der formschöne Klebestreifen-der Magnet ist direkt beim ersten Einsatz rausgefallen aaarrrgghhhh!)

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Stück für Stück…

Dieses Prozedere erfolgt nun einmal rundherum. Tatsächlich wird die Platte später gar nicht an diesem Profil angeschraubt (Bewegungsfuge zu angrenzenden Bauteilen), es dient eher als Höhenanschlag und Halter für die CD-Profile.

Zunächst werden nun die Ösendrähte gesetzt, die später als Abhängung für die Unterkonstruktion dienen. Der Abstand richtet sich nach dem Gewicht der Deckenbekleidung, hier betrug er 90 cm. Wieder kam der Laser zum Einsatz, ich habe im Abstand von 90 cm rechtwinklige Linien an die Decke projiziert und den vorher oben umgeknickten Ösendraht befestigt. Womit das gemacht wird, kommt wieder auf die Decke an!

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Schnellabhänger auf Ösendraht

Hier handelte es sich um eine Holzbalkendecke, und auch wenn diese verputzt ist, ist das einzige, was darin hält, lange (Holz)Schrauben mit grobem Gewinde. Unter den „Brettern“ der Holzbalkendecke ist in der Regel ein Geflecht aus Strohmatte als Putzträger. Aber ein Dübel wird hier kaum halten; daher eine lange Holzschraube die durch die Putzschicht direkt das Holz trifft. Da kann es höchstens mal passieren, dass man in einer Fuge landet, dann versetzt man den Abhänger halt ein bisschen. Hier mal ein Bild, dass den Aufbau der Holzbalkendecke zeigt:

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Holzbalkendecke mit Putzträger Strohmatte

Die erste Lage CD-Profile wird nun auf die UW-Profile gelegt und die Schnellabhänger eingeklickt. An jeder Stelle wird nun die Laserschablone unter das Profil gesetzt und der Schnellabhänger auf die richtige Höhe eingestellt:

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Einstellungssache

Dies macht man jetzt Bahn für Bahn, und wenn das geschafft ist, ist die unterste Unterkonstruktion fertig. Diese wird aber noch nicht zum Anbringen der Platten benutzt, sondern ist sozusagen die Konterlattung. Als nächstes werden die Abstände für die eigentliche Traglattung ausgemessen. Diese Abstände sollten natürlich gut zur Plattengröße passen. Ich habe hier alle 50 cm (+5mm Randfuge) ein CD-Profil gesetzt. Die Abstände habe ich mit einem Distanzlaser ausgemessen und an jeder Seitenwand angezeichnet:

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Abstände der Tragkonstruktion ausmessen

Hier messe ich übrigens jeden Punkt von der Wand aus und nicht Punkt für Punkt, um Tolreanzen nicht zu übertragen.

Diese CD-Profile werden nun passend geschnitten (etwas weniger als die Raumbreite; wenn man sie in die Anschlussprofile pressen muss, ist es zu lang!) und in die UW-Profile eingelegt. Mit praktischen Kreuzverbindern werden sie dann mit den Tragprofilen verbunden:

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Kreuzverbinder

Beim Ösendraht muss übrigens darauf geachtet werden, dass auch wirklich jeder auf Zug belastet ist. Auf diese Weise ließ sich eine solche Decke relativ fix abhängen:

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Abgeängte Decke

Im Randbereich habe ich das letzte Profil im Abstand von 20cm zur Wand angebracht.

Übrigens, da ja immer mal nach Argumenten für Metall- und gegen Holz-UK gefragt wird: Die Tragprofile lassen sich noch schieben! Wenn es also mit dem Plattenende nicht so richtig passt, kann man sie noch ganz gut ein paar Zentimeter auf der Tragekonstruktion verschieben. Das würde bei einer festgeschraubten Holzlatte nicht so einfach funktionieren.

Nächste Woche geht es weiter, und mein Tempo ist mittlerweile ganz gut, so dass ich auch schon Beplankung anbringen werde (die Unterkonstruktion ist tatsächlich der größte Zeitanteil). Der neue Laser leistet schon einen gehörigen Teil – klar kann man die Profile auch mit Richtscheit usw. ausrichten, aber es geht so wirklich deutlich schneller und das Enderegebnis ist sowasvongerade!

Gut, im Moment sieht das ganze Häuschen extrem nach Baustelle aus (Bad entkernt, Tapeten ab, Türen raus), aber jetzt geht der Wiederaufbau stetig weiter, das Dach ist dicht, und die Überraschungen werden täglich weniger! Also, dranbleiben lohnt sich – bis nächste Woche!

Zahnputzbecher

Die Hälfte der Dachschrägen ist nun schon beplankt und es geht nach einigen Startschwierigkeiten nun auch ganz gut von der Hand; wobei da ist noch Luft nach oben, gerade was die Schrauben angeht.

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Na, wird doch?

Um mal einen Vergleich zu haben: Es gibt nich vieles, was mich nervt. Aber äußerst nervig finde ich beispielsweise, wenn morgens beim Zähneputzen ein Zahnputzbecher laut klappernd  ins Waschbecken fällt. Dann ist der Tag gelaufen. Und so ähnlich ist es mit Schrauben, die nicht rein gehen. Mit welchen Schrauben werden CD-Profile in Direktabhänger geschraubt? In Baumärkten (ok, das heisst nichts…), aber auch in manchem Baustoffhandel behaupten die Verkäufer, man würde da keinen Unterschied machen und einfach die selben Schrauben nehmen, mit denen man Gipskartonplatten an die Profile schraubt (Trockenbauschrauben mit Senkkopf und Feingewinde). Aber das ist einfach ein Irrtum! Blech und Blech wird erstens nicht mit einem Senkkopf verbunden, das wird jeder Schlosser und sonstige Metaller mir bestätigen. Es muss ein Linsen- oder Flachkopf sein, damit die Schraube richtig am Blech anliegt und es kein ‚Spiel‘ mehr hat. Wenn man die Profile so verbindet riskiert man, dass die ganze Bude klappert, wenn man die Tür zuschlägt (und Türen werden schonmal zugeschlagen bei zwei Kindern-jetzt schon, und ich will gar nicht an die Pubertät denken!)

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U-Profile: Hier kommt dann mal die Trennwand hin

Noch schlimmer ist aber das Einschrauben. Man muss einen gewissen Druck aufbringen, damit die Schraube sich überhaupt ins Blech bohrt, und den kann man in der Dachschräge an besch ungünstigen Positionen nicht immer ausüben. Das heisst, das Profil ist im Abhänger milimetergenau justiert, man nimmt die Schraube und drückt mit dem Schrauber verkrampft gegen das Konstrukt, minutenlang jackelt die Schraubenspitze an der gewünschten Position vorbei und nach 400 Umdrehungen greift die dritte Schraube dann, unsereins schweißgebadet, das Profil-naja ungefähr da fest, wo es soll. Das ist genau so nervig wie der Zahnputzbecher!

Das kann so nicht sein. Ich habe dann mal vorgebohrt, das war ok, aber ist doppelte Arbeit, und ich habe noch keinen Trockenbauer irgendwas vorbohren sehen. Dann habe ich kleine Blechschrauben mit Bohrkopf benutzt, die ich noch über hatte, das war schon besser, und damit habe ich immerhin fast zwei von vier Dachteilen geschafft. Aber richtig toll ist es immer noch nicht, und ich denke, ich werde morgen mal Würth aufsuchen und mir die beste, aber auch bezahlbare Schraube für diesen Zweck zeigen lassen. Bericht folgt.

Nun noch die Sache mit dem Laser. Ich habe mir tatsächlich einen Kreuzlinienlaser gekauft. Das Ding kann ein Kreuz oder eine horizontale oder eine vertikale Linie projizieren, genauso wie ein Lot (Laserpunkt unten und oben). Die Justierung erfolgt, anders als beim Rotationslaser, nicht motorisch, sondern er pendelt sich schwerkraftmäßig ein. Mit der LOCK-Funktion kann man das Kreuz dann ‚einfrieren‘ und den Laser an der Schräge benutzen, so wie es für meine Zwecke ideal wäre.

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Laser in der Wandhalterung

 

Wann ist aber eine Laser-Ebene parallel zur Dach-Ebene? Meine Güte, das ist ganz schön tricky! Zunächst dachte ich, den Dachwinkel kann ich einstellen, indem ich die Laser-Halterung nehme und an einen Sparren schraube. Der Laser hält allerdings nicht den 90°-Winkel, sondern kippt mechanisch noch etwas weiter. Das heißt, der Laser auf der Halterung hat einen anderen Winkel als die Halterung selbst. Liebe Bosch-Leute, falls das hier einer liest, das müsste man mal optimieren.

Man kann den Laser aber in der Halterung mit ein paar Brettchen ausrichten, und hat dann schonmal den Winkel der Dachschräge. Nun muss der Laserstrahl aber auch parallel mit dem Dach verlaufen, d.h. das Gerät darf nicht schräg auf der Halterung sitzen. Da habe ich mir nach vielen Experimenten ausgedacht, dass am Boden und an der Decke jeweils eine parallele Laserlinie (parallel zu den Sparren) verlaufen muss. Als letzte Überprüfung noch die Abstände Laserlinie-Sparren ausmessen, die müssten dann, wenn die Sparren nicht völlig schief sind, alle um den gleichen Wert herum liegen. Wenn sie vom Laser weg immer ansteigen bzw, kleiner werden, steht der Strahl schief.

Eigentlich bräuchte man einen 3D Laser! Wenn der Strahl endlich ausgerichtet ist, kann man die Profile ausrichten (nicht direkt auf die Profile peilen, sondern z.B. +5cm) und festschrauben. Ich habe diesen Vorgang dann Stück für Stück opimiert. So bin ich irgendwann dazu übergegangen, das obere und untere Profil zu befestigen und dann mit Schraubzwingen ein Richtscheit daran anzubringen, um alle Zwischenlatten noch besser ausrichten zu können. Und schließlich kann man die Profile gut vorjustieren, wenn man eine dünne, lange Schraube oder einen Inbusschlüssel davorsteckt (in die Löcher des Direktabhängers). So hat das Profil einen Anschlag und man kann besser schrauben, ohne dass es sich verschiebt. Aber das mit den Schrauben muss besser werden, morgen schaue ich nach den idealen Schrauben und ich werde es hier verbreiten!

Entschuldigung, wenn ich so viel schreibe, aber diese Informationen findet man nicht im Internet! (oder ich nicht).

Apropos Internet: Vor ein paar Blogs habe ich über das Schneiden von Metallprofilen sinniert. Tatsächlich geht das mit einer vernünftigen Blechschere doch ziemlich gut. Erst die schmalen, dann die breite Fläche einschneiden. Kein Lärm, keine Hitze, kein Geflexe, hier im Bild:

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Profile schneiden mit der Blechschere

 

Und noch eine Erkenntnis: Senkrechten mit der Wasserwaage in Dachschrägen ausrichten funktioniert nicht! Mein U-Profil für die spätere Trennwand hatte ich mit Richtscheit-Wasserwaage in der Schräge ausgerichtet, und heute habe ich gemerkt dass es eben nicht senkrecht, sondern ordentlich schief war. Irgendwann fängt sich die Wasserwaagenblase wahrscheinlich waagerechte Anteile ein und das Messergebnis ist für die Katz. Also muss man es im Grunde so machen:

Für eine Trennwand sucht man sich eine Referenz, zu der die neue Wand rechtwinklig sein soll. Daraus kann man mit Pythagoras den rechten Winkel ermitteln (Beispiel: Eckpunkt festlegen, 1m an der gegebenen Wand abmessen, 1m in Richtung neuer Wand breit markieren, zwischen den Punkten muss -Wurzel c²= 1,41m liegen.) Trennwandlinie auf dem Boden einzeichnen und dann an der Decke fortführen (z.B. per Laser-Linie oder Lotpunkte). Den Wandverlauf idealerweise mit Schlagschnur markieren.

Auf den Linien werden dann die U-Profile, wegen Trittschalldämmung mit Dichtungsband beklebt, aufgeschraubt, und später C-Profile senkrecht eingestellt. Beplanken, und fertig ist die Trennwand.

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Haut nicht hin; Wasserwaage senkrecht in der Schräge

Apropos Linien: Da habe ich doch gestern meinen Nachbarn getroffen, dessen Großeltern mal in unserem Haus gelebt haben. Er hat noch ein Bild vom Haus im Originalzustand, das will er mir demnächst mal zeigen- und erzählte mir dabei, dass unser Haus nur durch einen Glücksfall noch steht: Im zweiten Weltkrieg ist eine Bombe ins Dach eingeschlagen (der besagte Nachbar saß unterm Küchentisch), die aber ein Blindgänger war. Wow! Oben wohnten seine Großeltern, unten zwei taubstumme Brüder, die Barkhauser Schuster. Die Schusterwerkstatt ist vom Mobiliar her noch Original, dort habe ich jetzt meine Werkstatt. Oben unterm Dach wohnte der Onkel (und auch wohl mal eine gewisse Friderieke, denn das ist in den Dachziegeln eingeritzt) in einem einfachen Verschlag, von dem ich auch die Reste im Zuge der Dämmung entfernt habe. Ich finde das ziemlich spannend-ein Haus voller Historie! (Ein Neubau wird diesen Flair ürigens nie haben). Barkhausen ist übrigens generell ein sehr geschichtsträchtiger Ort, und nachdem ich den Bildband nun durch habe, legte ich mir die Orts-Chronik zu. Aber nirgendwo ein altes Bild von unserem Häuschen! Ich bin gespannt, wenn ich bald eins zu Gesicht bekomme.

Nun haben wir aber alles besprochen für heute, lieber Leser, Sie und ich, wir werden das schon hinkriegen mit diesem kleinen Projekt.  Und wie immer gilt der Grundsatz: Warten Sie ab, wenn erstmal Farbe drauf ist!