Zunächst wurde die „alte“ Wand vermessen und ich besorgte mir, wie schon berichtet, einen passenden Zuschnitt im Baumarkt (wobei die Auswahl der Holzsorte hier leicht fiel: in 60 cm Breite gab es genau, nunja, eine Sorte). Bewaffnet mit zwei Böcken und dem dannwollenwirmal-Einsatzanhänger konnte ich nun loslegen und die vorhandene Wand abpauschen.

Etwas sorgen bereitete mir zunächst die Nut für die Schrankwand. Wie sollte ich die da rein bekommen? Oberfräse? Nicht so richtig… Säge? Hmm…alles nicht ideal – in Gedanken war ich schon bei „mit Winkeln irgendwie dranpfuschen“, aber halt, was ist denn das da ganz unten im Makitastapel? Achjaaaa, ich habe ja noch die Flachdübelfräse! Dann kommt die wenigstens mal wieder zum Einsatz

Nut fräsen mit der Flachdübelfräse

Dabei habe ich eine millimetergenaue Tiefeneinstellung und einen ebenso gut einstellbaren Seitenanschlag. Eine Person sollte die Platte auf den Böcken fest halten, aber dann kann man mühelos daran entlangfahren und hat eine schöne Nut für die Rückwand:

Nut für die Rückwand!

Nach der Nut mussten jetzt noch gefühlte 184 Löcher übertragen werden. Dazu habe ich wiederum die Originalplatte vermessen und die Positionen der Löcher notiert, dann auf die neue Wand übertragen und gebohrt:

Löcher für die Schrankwand übertragen: Dabei darf der Zollstock auch mal fixiert werden

Zu empfehlen ist hier eine Bohrmaschine/Akkubohrer mit Tiefenanschlag, damit man nicht versehentlich durchbohrt. Nach etwa einem Stündchen waren alle Nuten und Löcher übertragen und das Schränkchen konnte aufgebaut werden. Bei einer furnierten Platte hätte man die Vorderkante noch mit einem Kantenumleimer austatten können, das ist ein schmaler Furnierstreifen auf Rolle, der aufgebügelt wird.

Der Schrank wurde dann aufgebaut und, voila, alles hat gepasst wie es sollte. Eine originale Wand wäre beim Hersteller nur für rund 150,- € als Nachproduktion zu bekommen gewesen (ist das so richtig? Gewesen bekommen? Geworden gehabt?!?), ohne Garantie, dass sie überhaupt passt. Also, ein schönes zwischendurch-Bauprojekt, bei dem auch die (bei mir) seltener genutzten Werkzeuge mal wieder zum Einsatz kamen. Und falls jemandem von Euch mal ne Schrankwand fehlt: viel Spaß beim Nachbauen!

Sägerei

Das Fensterladen-Projekt geht tatsächlich gut voran. In einer tagesfüllenden Aktion habe ich acht Doppelzentner Holzleisten und Rahmenholz gesägt. Die Leisten (11×68, siehe Bild oben) werden die Lamellen, aus dem Rahmenholz (26×93) werden, große Überraschung, die Rahmen gebaut. Eine Lage ist mit 26mm Stärke etwas knapp, um dort Lamellen einzusetzen, daher wird der Rahmen doppellagig, wobei jeweils ein langes und ein etwas kürzeres Stück zusammengeleimt werden, daraus ergibt sich dann nachher die Eckverbindung gerades Eckblatt, das ich dann noch zusätzlich verdübeln werde, nein, kein Bauschaum.

Rahmenteile verleimen: Vertikale Stücke in lang…

…horizontale Stücke in kurz.

Das Holz für Rahmen und Lamellen ist bereits werksseitig gefast, so dass ich zumindest die Lamellen an den Kanten nicht weiter bearbeiten muss. In einer weiteren Tagesaktion habe ich dann das Ganze erfolgreich verleimt, indem ich alles an Zwingen zusammengekratzt habe:

Pressen!

Der Plan für das Wochenende war nun, die nötigen Fräsungen zu machen. Wie bereits letzte Woche angedeutet, überlegte ich dazu die Anschaffung entsprechender Werkzeuge, aber Freitag habe ich es nicht mehr geschafft und es blieb nur noch der Samstag, und Samstags haben die meisten ordentlichen Werkzeugläden geschlossen, und dann ist da ja noch diese lästige Baumarkt-Allergie (wobei ich dieses mal kurz davor war!). Ich habe mich also schlaugegoogelt und einen Laden gefunden, der nicht nur fast BINFORD heißt, sondern dessen Firmenlogo auch die gleiche Schriftart wie BINFORD hat, und der auch noch Samstags offen ist! Das kann doch kein Zufall sein!

Ich bin also hingefahren. Vor dem Laden wurde, ja tatsächlich, es wurde gegrillt. Ein Pavillon war aufgestellt, ein unfassbar großer Smoker von Weber-Grill verrichtete seinen Dienst und Männer mit Werkzeuggürteln aßen um halb neun die dritte Bratwurst. Der Laden selbst ist eine 1:1-Kopie von Harry’s Binford-Shop. Es waren ausschließlich Kerle mit Werkzeuggürteln und O-Armen darin. Die einzige Frau sorgte für Nachschub am Grillstand. Es gab einen großen Tresen, dahinter Harry, vielleicht auch noch Scotty und Mitch. Vor dem Tresen Al aus Tooltime, Benny und weitere flanellhemdentragende, O-armige Werkzeuggürtelträger. Was O-Arme sind? Nun, es gibt Arme, die einfach vom Körper runterhängen, und es gibt Arme, die stets angespannt sind (sagt man nicht auch Rasiermesser unter den Achseln?), vielleicht auch deshalb, weil der Werkzeuggürtel ein einfaches Herunterhängenlassen nicht zulässt. Und: es sieht immer nach Übermacht und Tatendrang aus! Auch ich werde angesichts des gewaltigen Eindrucks versuchen, mir diese Körperhaltung in den nächsten Wochen anzutrainieren.

Drei(!) Verkäufer in Binford-Westen kamen auf mich zu, ich wählte den kräftigsten und verlangte nach Beratung hinsichtlich einer Oberfräse und einer Flachdübelfräse. Mit der Flachdübelfräse wollte ich Lamello-Verbindungen (diese kleinen, ovalen Holzplättchen zum Einleimen) herstellen, die die Lamellen mit den Rahmen verbinden sollen. Die Oberfräse wollte ich zum Abrunden der Rahmenkanten und zum Fräsen einer Schräge auf den oberen Rahmenkanten als konstruktiven Holzschutz, sprich, damit das Wasser besser abfließt. Das zeige ich noch im Detail und Bild, wenn es soweit ist. Der Binford-Mann stellte mir ein Angebot zusammen, bei dem ich nicht nein sagen konnte.

Die Binford OF 1010

Und diese Oberfräse ist es geworden: die Binford OF-1010. Sie hat einen Verbrennermotor mit 10 PS. Ich hatte zunächst ja mit der Binford OF-1400 geliebäugelt, die war mir aber dann für meine filigranen Arbeiten doch zu teuer groß und mit 1400 PS auch etwas zu kräftig. Ich habe mit der 1010 nun schon einige Probefräsungen gemacht und kann mich über zu wenig Leistung weiß Gott nicht beschweren.

Durch das eingesparte Geld konnte ich mir nun noch eine Flachdübelfräse zulegen, die Binford PJ-7000. Ich hatte erst etwas Angst, dass mir eine Flachdübelfräse die feinen Lamellen zerfetzt oder dass ich nicht mehr genug „Futter“ an den Dübelrändern habe, aber es funktionierte tatsächlich ideal und ich habe alle Lamellen sauber gefräst bekommen. Dazu habe ich mir diese Hilfskonstruktion mit Werkstückfixierung und Mittenmarkierung gebastelt:

Fräs-Schlitten

Damit habe ich es geschafft, eine Lamelle beidseitig in 14 Sekunden zu fräsen. Nicht zuletzt natürlich auch dank des Zweitakter-Motors der Binford PJ-7000 mit immerhin 70 kW. Oder so.

Die Maschine läuft tatsächlich sehr präzise, es gibt keine Ausrisse und der Schlitz ist auch wirklich nur so breit und hoch, wie man ihn für den entsprechenden Dübel braucht, in meinem Fall Größe 0 (47x4mm). An einem Verstellrad neben dem Vergaser kann man die Dübelgrößen einstellen, und je nach Größe taucht das runde Sägeblatt dann mehr oder weniger tief ins Holz ein und erzeugt dann auch einen breiteren und tieferen Schlitz. Sie ist allerdings tatsächlich relativ laut.

Lamellen für Lamellos

Als Gegenstücke habe ich dann noch Fräsungen in den Rahmen gemacht. Dazu habe ich immer zwei Rahmen-Pärchen gemeinsam markiert (ok, nicht immer. Beim ersten mal habe ich es einzeln gemacht und die sind auch nix geworden. Aber bisher der einzige Ausschuss!), zunächst die Abstände der Lamellen eingezeichnet und dann mit der Schmiege die Winkel von 30° markiert:

Winkel anzeichnen

Die Flachdübelfräse hat einen Abstand von 10mm zwischen Bodenplatten und Sägeblatt, das muss man dann beim Anzeichnen berücksichtigen. Sowieso habe ich mit allen Geräten vorher umfangreiche Probefräsungen an Resthölzern gemacht, um nicht direkt alles zu versauen.

Die Binford PJ-7000 in ihrem Element!

Ich habe erst mit einer Art Schablone experimentiert, die Schlitze lassen sich aber tatsächlich gut „freihand“ fräsen, wenn die Markierungen vernünftig sind. Der Vorteil von Lamellos ist, dass man die Stücke durch die Dübelform immer noch ein bißchen hin- und herschieben kann. Der Nachteil ist, dass die Maschine allein schon wegen der 70 PS nach etwa zwei bis drei Fräsungen nachgetankt werden und dann wieder mit dem Starterseil angerissen werden muss. Dafür habe ich nun immer einen Kanister handelsübliches Binford-Zweitaktgemisch an der Werkbank stehen.

Voilà!

Ich habe nun alle Flachdübel-Fräsungen komplett; als nächstes stehen dann die Oberfräsenarbeiten an und dann muss ich das Zeug eigentlich nur noch zusammenleimen (das wird wahrscheinlich das Schlimmste!)

Was war noch? Achja: Wer jetzt selber Lust auf Werkeln und Grillen bekommen hat: Die Firma Binford SPAX veranstaltet einen „Grill & Chill“ – Contest, das fand ich nun doch so interessant, dass es hier kurz Erwähnung finden sollte: Es treten zehn Teams gegeneinander an, und es zählt, den schönsten Grillplatz aus Holz zu bauen. Alle teilnehmenden Teams (2-8 Personen) bekommen Spax-Produkte gratis und einen toom-Gutschein über 300 Euro; das Siegerteam bekommt 1000,- € und eine Grillparty gesponsort. Also, wer möchte, bewerben unter grillandchill.spax.com.

Ich würde auch mitmachen, hätte ich nicht gerade neuntausend andere Sachen zu tun. Denn nicht nur die Fensterläden wollen verleimt werden, nein, Montag kommt auch das Gerüst und dann geht’s bald los mit der Fassade. Die Ereignisse überschlagen sich bei dannwollenwirmal!

So, ich will nun noch schnell einen Kübel Mörtel anrühren, und dann…warum? Nun, ehrlich gesagt sind 70 PS auch nicht so leicht in der Hand zu halten und so ist mir die Binford-PJ 7000 beim Nutfräsen abgehauen und hat eine saubere Nut in die Kellerwand gefräst. Bis ich sie wieder einfangen konnte, hat sie rund viereinhalb Meter geschafft, dann war der Sprit alle. Muss ich nur kurz wieder zuschmieren. Mach ich dann, ähhh, sobald ich mich wieder reintraue, in die Werkstatt. Denn, ja, wie soll ich sagen, die Binford OF-1010 ist mir bei eingerastetem Anschalter vom Tisch gesprungen und sie wirbelt nun wie ein Derwisch auf dem Werkstattboden herum; ich habe es noch geschafft, zu flüchten und die Tür zuzuschlagen, es rumort und poltert aber immer noch, doch auch da müsste bald mal der Tank leer sein. Schätze, ich werde dann mal nach dem Estrich schauen müssen. Die nächsten Fräsungen werde ich dann mit zwei Leuten machen, um die Kraft der Maschine zu halten. Ist eben eine echte Binford!

Und bis es soweit ist, schnall‘ ich mir den Werkzeuggürtel um, ziehe die Arme hoch, fahre zu Harry’s Binford-Laden in Werste und probiere mal so ne Wurst vom Smoker. Mahlzeit!

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